Strategische Make-or-Buy Entscheidungen richtig fällen

Kloepfel Magazin November 2014

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Make or buy – outsource inhouse

In Zeiten des sich verändernden Konkurrenzdrucks, kürzeren Produktlebenszyklen und zunehmender Globalisierung müssen Unternehmen flexibel und kostengünstig auf ändernde Marktbedingungen reagieren. Viele Unternehmen stellen sich die Frage: Produzieren wir selber oder lassen wir produzieren? Die Entscheidung wird nach Kriterien wie Kosten, Qualität, Zeit, Ressourcenverfügbarkeit und Risiken getroffen. Aus diesem Grund ist eine strategische Eigenfertigung/Fremdbezug-Analyse zwingend notwendig, um alle Vor- und Nachteile abzuwägen, wenn man sich auf seine Kernkompetenzen konzentrieren will.

Beispiel Automobilindustrie

Das Produktsortiment der Automobilhersteller hat in den vergangenen Jahren stark zugelegt. Somit ist die Komplexität in der Produktion angestiegen. Um dieser Herausforderung gerecht zu werden, beziehen die Hersteller immer mehr Teile aus der Fremdfertigung. Der Eigenfertigungsanteil sank zwischen 1985 – 2000 um 12% und von 2000 – 2005 erneuert um 5%. Experten schätzen, dass der Eigenfertigungsanteil am Gesamtprodukt im Jahre 2015 nur noch 25% betragen wird. Automobilhersteller wie Smart haben sogar ihren Eigenfertigungsanteil auf ca.10% reduziert.
Der Fremdbezug hat zur Folge, dass Zulieferer immer mehr eine zentrale Position in der Entwicklung und Produktion von Automobilen einnehmen. Hersteller montieren im Grunde nur noch die zugelieferten Teile.

Outsourcing kann die eigene Innovationsdynamik stärken

Der Grund, dass Outsourcing-Entscheidungen beispielsweise in der Automobilindustrie zugenommen haben, ist nicht nur der Kostenfaktor sondern auch der Ausbau der Innovationsdynamik. Beispielsweise kann es sein, dass ein Lieferant bestimmter Teile, die für ein Endprodukt benötigt werden, deutlich spezialisierter ist und somit eine höhere Innovationsstärke aufweist. Daher gilt es potentielle Kooperationspartner in allen direkten und indirekten Bereichen der betrieblichen Wertschöpfung ausfindig zu machen, um von dieser Innovationsdynamik zu profitieren und den eigenen Wertschöpfungsprozess auf der anderen Seite zu straffen. Ziel strategischer Make or buy Entscheidungen ist es, den Lieferanten zum Systemanbieter aufzubauen, um ihn als langfristigen Partner in die Wertschöpfung zu integrieren. Kurzfristige, operative Make-or-buy-Entscheidungen hingegen dienen meist der Deckung von Bedarfsspitzen.

Outsourcing zur Straffung der Wertschöpfung

Das Unternehmen kann sich durch Outsourcing interner Dienstleistungen oder ganzer Produktionsabläufe auf seine Kernkompetenzen konzentrieren und dabei Kosten nachhaltig senken. Hier sollte man Verträge mit Zulieferern so aushandeln, dass die Eigenfertigung und der Fremdbezug optimal synchronisiert werden. So müssen mit dem Lieferanten strategische Lösungen beispielsweise in Verbindung mit Just-in-Time-Konzepten entwickelt werden. Um die Durchlaufzeiten zu optimieren respektive die Bestände der gelieferten Teile zu reduzieren, kann man zudem ein Konsignationslager einrichten und die Logistik hierfür komplett auf den Systempartnern übertragen.

Gesamtkostenbetrachtung

Wer durch Outsourcing die Fertigungstiefe optimieren will, muss die Kosten aller Ressourcen und Prozesse abbilden und vergleichen, die von dem Outsourcing betroffen sind. Basierend auf einer differenzierten Lieferantenbewertung gilt es, die konkreten Beschaffungsobjekte zu kalkulieren. Dabei zählen auch die Kosten, die durch den Übergang zum Fremdbezug zusätzlich anfallen. Gerade bei diesem Übergangszeitraum kann es sein, dass sich die Produktionsabläufe nicht zeitgleich abbauen sowie auslagern lassen und sich überschneiden, wodurch kurzfristig Mehrkosten anfallen. Hinzu kommen beispielsweise die Kosten für die Stilllegung von Maschinen, die aufgrund der Buy-Entscheidung entstehen. Für Anlagen, die über dem Buchwert veräußert werden, kann man bei dem richtigen Vorlauf aber auch einen außerordentlichen Ertrag erzielen.

Verantwortlichkeiten vertraglich klären

Viele Zulieferer tragen die volle Verantwortung für ihre Produkte, vom Design bis zur Messung der endgültigen Kundenzufriedenheit. Beispielsweise beauftragt ein Hersteller einen Zulieferer zur Fremdfertigung: Der Zulieferer verpflichtet sich vertraglich dazu, Spezifikationen und Bestimmungen für das herzustellende Produkt von den Ingenieuren des Auftraggebers einzuhalten. Diese Auditanforderung hat der Zulieferer ohne Abweichungen zu erfüllen. Zu den Pflichten eines Fremdfertiger gehören das nachprüfbare Testen des angeforderten Produktes und die kontinuierliche Qualitätsmessung der Entwicklung des Teils über einen bestimmten Zeitraum. Weitere Aufgaben der Zulieferer sind das Verpacken und Verstauen der Güter sowie die Organisation von Transportmitteln und das Regeln des Verfrachtungsprozesses. Zudem muss der Partner eine reibungslose Versorgung gewährleisten, um die Abläufe beim Auftraggeber aufrechterhalten zu können. Die Versorgungssicherheit ist unbedingt vertraglich über Vorfertigung und Lieferkonzepte abzusichern.

Eigenfertigung

Vorteile

Eine Eigenfertigung bietet Schutz für Betriebsgeheimnisse und des firmeneigenen Know-hows. Selbstgefertigte Teile können flexibel in Produktionsprozesse angepasst werden. Durch die Produktion in eigenen Betriebsstätten werden Logistikkosten verringert, Kommunikationswege verkürzt und der Koordinationsaufwand reduziert. Die Eigenherstellung kann für Unternehmen eine Erfahrungs- und Lernoption darstellen. Letztendlich ist das Unternehmen unabhängig von Zulieferern und vor Imageschäden durch Fremdfertiger geschützt.

Nachteile

Die Anschaffung und Wartung von Fertigungsanlagen und –maschinen ist für Unternehmen ein kostenintensiver Prozess. Zusätzlich erfordert es spezielles Fachwissen, um bestimmte Komponenten in angemessener Qualität herzustellen.

Fremdfertigung

Vorteile

Der Bezug von fremdgefertigten Komponenten verringert die Fertigungstiefe des Unternehmens, so bleibt der Fokus auf das eigentliche Kerngeschäft bestehen. Der Wegfall von Anschaffungs-, Wartungs- und Energiekosten für Fertigungsanlagen und -maschinen ermöglicht einen Abbau der Fixkosten. Durch ein Just-in-Time System können Lagerkosten eingespart werden. Weitere Kosten können gesenkt werden, wenn der Lieferant eigene Forschung und Entwicklung betreibt. Es gibt hochspezialisierte Lieferanten, die ein gewisses Know-how in ihrem Bereich besitzen und somit beste Qualität anbieten. Des Weiteren können durch Fremdbezug auch steuerliche Vorteile entstehen und Risiken auf mehrere Lieferanten übertragen werden. Zudem können ausgebildete Mitarbeiter in anderen Bereichen eingesetzt werden, sodass kein Know-how abfließt.

Nachteile

Der Fremdbezug führt zu einer verstärkten Abhängigkeit zum Lieferanten. Falls der Lieferant in wirtschaftliche Probleme gerät oder qualitative Defizite auftreten, können Folgekosten entstehen und die Produktion wäre wohlmöglich gefährdet. Des Weiteren könnte ein Zulieferer Konkurrenz für die betriebseigenen Mitarbeiter darstellen und ihren Arbeitsplatz ersetzen. Dadurch könnte es zu einem internen Widerstand der Mitarbeiter bei Beschäftigungsausfall kommen. Ein weiterer Nachteil ist, dass der Lieferant Einblicke in sensible Unternehmensdaten erhält.

Autoren:

Oliver Röhm
Leiter Sonderfahrzeugbau
Tel: +49 211 882 594 17
E-Mail: oliver.roehm@kloepfel-consulting.com

Duran Sarikaya
Leiter Automotive
Tel.: +49 211 88259417
E-Mail: duran.sarikaya@kloepfel-consulting.com